一、原因分析
(一)、坯体与底面釉的膨胀系数不匹配
瓷片坯体配方不合理造成其膨胀系数与底、面釉的热膨胀系数有较大的差异。
1、中心上凸变形。产品中心上凸变形是由于瓷片坯体的热膨胀系数大于底、面釉所致;
2、中心下凹变形。产品中心下凹变形是由于瓷片坯体的热膨胀系数小于底面釉所致。
(二)生产工艺不当
1、 坯体加工工艺控制不严格
当坯料加工工艺控制不严时，会造成坯体成份和热膨胀系数产生波动，从而导致产品变形。
1)配料时铲错原料;将乙种原料当甲种原料来用。
2)配料偏差;
3)原料含水率检测偏差或计算错误导致配料产生差错;
4)球磨细度控制不严。瘠性料的入磨粒度及球磨细度控制不严，使坯体烧结反应产生差异，热膨胀系数出现波动。
2、压机成型压力偏小，产品后期变形大，砖形不稳定。
3、窑炉烧成控制不当。
(1)素坯尺寸不符合工艺要求，尺码偏大时，产品偏弯，而且后期回直大，砖形不稳定。
(2) 烧成制度不合理。主要表现在辊上、辊下的温度设计不合理，使砖坯在高温前期产生上凸趋势;在高温后期又使产品中心下凹，结果使产品出现波浪扭曲变形。
(3)冷却制度不合理。坯体和釉面层内部应力在冷却过程中未能同步释放，造成产品变形。
(4) 出窑后砖形反弹。瓷片产品在辊道窑快速烧成条件下，产品的内应力未充分释放。产品出窑后，产品结构中的坯体与釉层由于内应力的差异而导致平整度有所反弹。如果出窑平整度控制不合理，后期则会产生较大变形。
4、产品的出窑平整度标准不合理
产品平整度标准不当的话，后期产品回直幅度较大时，则导致产品砖形不达标。
(三)、原材料质量波动
1、坯体原料成分波动
陶瓷用坯体原料大多未实行标准化生产，就算工厂内采取均化措施，但矿物原料化学成份有时仍会发生大幅波动，使得陶瓷坯体的热膨胀系数随之波动，严重时产品就会出现明显的变形。
2、底、面釉熔块成分发生变化
熔块成分发生波动时，也会引起底、面釉的热膨胀系数发生变化。
1) 生产熔块时用错原料。瓷片熔块所用的化工原料如长石、氧化锌、方解石、碳酸钡等都是白色粉料，如果标识不清，很容易被工人拿错而出质量事故。
2) 配料偏差;
3) 不同厂家所生产的瓷片用熔块的热膨胀系数会有差异。工厂换用不同厂家生产的熔块必须经过复合试验，如出现变形超标，则必须调整坯体配方。
二、处理方法
(一)、调整坯体底、面釉膨胀系数
根据产品出窑情况，有针对性的调整坯体与底面釉配方。一般工厂的生产时的面釉经多方试验确定配方后都较少调整配方，因此必须对坯体与底釉的配方进行调整。产品下弯较大时，降低坯体膨胀系数，反之则调高膨胀系数。
(二)、生产工艺方面
1、加强对配料工艺准确性的控制，对泥浆及粉料的工艺参数进行严格控制，避免波动太大而造成坯料膨胀系数的变化。
2、根据产品吸水率及尺寸以及压机的使用情况，确定合理的成型压力，并严格执行，不能随意调整，否则产品平整度无法稳定。
3、根据产品情况控制好烧成温度。
例如釉烧产品偏弯而且回直较大时，可以调高素烧温度，烧小素坯尺码，而素坯出窑平整度尽量以平直为好。
另外，也要对窑炉排烟风机及抽热风机进行合理控制，如排烟风机开得太大造成窑炉大负压，砖容易拱，反之，排烟风机开得太小造成窑炉大正压，砖容易翘角。抽热风机开得太大，烧成带后段面温高，砖容易凹或翘角。反之，抽热风机开得大小烧成带后段面温低，砖容易拱或角下弯。
当出窑产品变形较小时，通过调整辊道窑辊上与辊下温差;当变形较大时，应调整坯体配方，让其膨胀系数与底面釉相匹配。
4、制定合理的产品质量标准，使产品经后期回直后仍然达到出厂标准的要求。
(三)、原材料质量波动方面
1、严格按照质量保证体系的规范要求控制入厂原料质量，建立完善的原料均化制度，多重均化，取样分析合格后再开始使用。
2、加强对进厂原料的检验，更换熔块时必须经过中试确认，不能匆促上线使用。
总结：瓷片产品的砖形问题，是消费者最为关注的指标之一，由于时间匆促，上面的分析一定有不够全面的地方，大家有更好的观点，欢迎留言!
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